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绿捷锂电池回收处理设备破碎脱粉系统采用“物理破碎+绝氧热解+多级分选+智能控制”的全自动化工艺路线，专为处理各类报废锂电池（含带电电池、极片边角料）设计。系统通过氮气保护、PLC智能监控及RTO废气治理，实现从原料到黑粉、铜铝金属的全组分资源化回收。
工艺流程总述整套产线分为预处理系统、热解烘干系统、精细分选系统及尾气治理系统四大核心模块。物料处理过程遵循“粗碎—热解—细碎—筛分—比重分选”的逻辑，配合全密闭负压输送，确保生产安全与环保达标。
核心设备单元详解1. 无氧带电破碎预处理系统针对带电电池的安全破碎是工艺的首要环节，系统构建了严格的惰性环境。无氧撕碎机（核心设备）：规格：1500型，有效撕碎宽度1500mm，可处理市场主流最长单电芯。刀具材质：D2硬质合金，平均寿命达2500吨。密封技术：采用迷宫式氟胶密封，有效隔绝氧气。安全配置：集成无焰泄爆阀、氧气/氮气浓度实时在线检测仪。产出形态：破碎后物料松散，90%以上处于单片状态，利于后续热解分离。无氧螺旋输送机：规格：Φ219全封闭结构。设计特点：特殊螺距设计，具备充足推力的同时避免挤碎铜铝箔片，防止金属粉末化降低回收率。
2. 绝氧热解与烘干系统通过高温处理使电解液挥发、粘结剂分解，实现黑粉与集流体的彻底脱附。热解烘干炉：规格：Φ1250mm × 13.5m（长），材质为耐热钢。温控范围：炉内物料接触环境温度550-600℃。智能控制：红外测温反馈至PLC系统，自动调节风冷/水冷循环，实现精准控温。多重安防：配备可燃气体检测、激光火焰侦测、氮气保护及高温摄像实时监控。燃烧系统：采用天然气/白油低焰模块燃烧器，节能高效。
3. 精细破碎与多级分选系统实现黑粉、铜、铝、塑料的高效分离与提纯。多级破碎单元：配置一级（45KW）和二级（37KW）破碎机，底部采用负压出料结构，防止堵塞。配套磨粉机（600型），配备水冷腔体及无筛网防堵结构，确保物料细度满足分选要求。筛分与分选单元：滚筒筛：8米长六角滚筒筛，筛分面积32平米，配备螺旋集料装置。气流分选：配置立式气流分选机与双口/三口铜铝分选机，采用变频调速与自清灰筛网，实现铜铝金属的精准分离。磁选：500×1700滚筒式磁选机，磁力7000高斯，自动除铁。
4. 尾气净化与RTO焚烧系统针对热解及破碎产生的复杂废气，采用“急冷+喷淋+RTO高温焚烧+活性炭吸附”组合工艺。RTO蓄热燃烧炉：类型：三室蓄热，处理效率99%。耐温：燃烧室防腐耐温层最高可达1100℃。控制：PLC自动控制，实时监测气体浓度，配套应急切换装置。废气前处理：急冷塔：将500℃高温废气瞬间降至150℃，防止二噁英生成。喷淋塔：PP材质，多层填料过滤，去除酸性气体。粉尘治理：配置黑粉及铜铝专用脉冲除尘器（覆膜滤袋），排放浓度18.5KW）配置软启动系统，保障电网稳定。
系统技术优势1. 本质安全：全流程氮气保护+氧含量实时监测+无焰泄爆，彻底解决带电处理风险。2. 高效回收：独特的热解工艺使黑粉脱附率99%，铜铝金属纯度98%。3. 环保闭环：RTO高温焚烧结合多级除尘，确保废气废水零排放，符合欧盟环保标准。4. 智能运维：PLC/HMI人机界面，支持远程诊断与数据追溯，降低人工维护成本。
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